重锤式液控止回蝶阀
一、操作说明 1、就地操作 合上电源开关QF，电源指示灯亮；全关指示灯亮。 将转换开关SA旋至“就地”位。
2、开阀 按就地开阀按钮SB1，交流接触器KM带电，主触头闭合，油泵启动，油泵指示灯亮。液压油经流量控制阀、高压胶管进入油缸，推动活塞，带动与之相连的杠杆举起重锤开阀。 开阀到位后开关SQ1压合，全开指示灯亮；同时自动保压系统启动；电机继续给蓄能器冲压；当压力达高压力开关设定点KP1时，油泵停机。 调整开阀时间可通过旋转流量控制阀手轮实现，其开度变化后可以达到不同的开阀时间以适应实际工况。
3、自动保压 系统泄漏，压力降至低压力开关设定点KP2，油泵自动启动补压，达到高压力开关设定点KP1后停油泵。KP2设定约为7Mpa，KP1设定约为11Mpa。 若KP1与溢流阀设置配合有误，油压先到达溢流点，则油泵不能停机；当运行超过预定时间时，系统即发出报警信号，提醒操作人员检漏或重新设置。
4、关阀 按就地关阀按钮SB2，主电磁阀YV1带电，油缸内压力油经高压胶管，快关调节阀、主电磁阀回到油箱，重锤下落，阀杆及蝶板旋转实现快速关阀。快关时间可通过旋转快关调节阀手轮进行调整。 关阀约到15度位置（可调），行程开关SQ3压合，主电磁阀YV1失电复位，缓闭电磁阀YV2得电，阀门进入缓闭状态。缓闭时间可以通过缓闭调节阀进行调整，已有效消除管道水锤。
关阀到位行程开关SQ2压合，全关指示灯亮；电磁阀失电复位。
5、停止 在正常开阀或关阀过程中，均可以通过停止按钮SB3中止动作，让阀门停止在任意位置。 快关过程中应避免使用此功能，以免对液压系统形成冲击。
6、远程操作 将转换开关SA旋至“远程”位，远控指示灯亮；此时可以通过远控开关SB4、SB5、SB6对阀门分别进行开发、关阀、停止的控制。
7、手动操作 关闭液压系统常开截止阀，摇动手动泵，压力油直接经高压胶管进入油缸，推动活塞，带动连杆系统开阀。 打开常开截止阀，或电磁阀带电时打开常闭截止阀，油缸内压力又经快、慢关节流阀、高压胶管、截止阀回到油箱，在重锤势能和动力水矩的作用下，阀杆及碟板旋转实现关阀。
二、故障信号
1、电源故障
2、开阀超时25s～60s (可调)
3、关阀超时：（1）快关时间2.5s～20s (可调) （2）慢关时间6s～60s (可调)
4、油泵运行超时
5、电机过载 当热继电器FR1常闭触电断开时，油泵不能启动或正在运行的油泵停止运行，必须就地复位FR1。主要原因为溢流阀压力调的过高，重新调整溢流阀系统最高压力。 在开关阀过程中，如出现油泵连续运行超过2分钟，开关阀门超时、掉锤以及油泵电机过载（热继电器动作）、动力电源消失等故障时，PLC输出故障信号，故障指示灯亮。
三、循泵系统逻辑 1、启泵过程
DCS画面启动循泵，联开出口蝶阀，当出口蝶阀开至15度时，发出启循泵指令，或者当投入备用联锁时，将屏蔽15度信号，循泵直接启动。 2、停泵过程 DCS画面停止循泵，联关出口蝶阀，当出口蝶阀关至70度时，发出停循环泵指令。 四、就地信号流程 1、全开信号 行程开关SQ1接通时，继电器KA6得电，全开信号经KA6-1触点送至PLC输入端。全开信号经KA6-2触点送至DCS远方。
2、全关信号 行程开关SQ2接通时，继电器KA7得电，全关信号经KA7-1触点送至PLC输入端。全关信号经KA7-2触点送至DCS远方。
3、15度信号 行程开关SQ3触点直接进入PLC输出端，并经PLC（在PLC里有逻辑判断）输出至继电器KA1，15度信号经KA1-1触点送至DCS远方，形成15度信号。
4、70度信号 行程开关SQ4触点不经过PLC,此信号与KA4-1（主电磁阀常开触点）触点串联后送至DSC远方，形成70度信号。
5、低压信号 开关定值约为7Mpa，直接接入PLC。 6、高压信号 开关定值约为11Mpa，直接接入PLC