一、Z40H美标闸阀型号编制方法: 
说明:
1、阀门类型:闸阀“Z”。 2、传动方式,手动传动可省略。 3、连接形式:法兰连接“4”。 4、结构形式:弹性闸板“O”。 5、阀座密封面材料合金“H”。 6、公称压力:600LB 7、阀体材料:WCB可省略 二、Z40H美标闸阀概述: Z40H美标闸阀,设计标准参照美标化工石油协会API600标准设计,采用精密铸造工艺,表面光滑,外观精美,铸件到厂后,使用测厚仪对阀体壁厚进行检测,符合API600标准最小壁厚要求,阀杆采用A182F6材质经过氮化处理,表面坚固,经久耐用,闸板采用弹性闸板设计,据有越关越紧的特点,密封性能优良,垫片采用不锈钢+石墨金属缠绕垫,结构紧凑,采用倒密封座设计,避免了一般闸阀填料密封容易出现泄漏的问题,阀杆螺母采用黄铜材质,使用寿命长,开启扭矩小,开启关闭利用伞齿轮进行操作,操作力矩小,开启关闭迅速,法兰标准参照ASME B16.5标准设计,广泛运用于石油,化工,天然气,燃气管道,蒸汽管道起截止和切断的作用。 三、Z40H美标闸阀结构特点: 1、产品的设计制造符合美国国家标准ANSI B16.34,美国石油学会标准API6D和API600要求。 2、结构紧凑、体积小、刚性好、密封安全可靠。 3、关闭件(闸板)采用弹性结构,在工作中能自动补偿由于异常负荷或温度引起的阀体变形。因此,密封可靠,并且不会产生闸板楔柱。 4、通径大于等于NPS10",压力级150磅级和通径大于等于NPS6"、压力级600~2500磅级的手动阀门,其操作装置中配有滚动轴承,启闭轻松。 5、主体材料,内件材料,填料,垫片、紧固件的材料可根据用户要求或实际工况条件合理组合。 四、Z40H美标闸阀设计制造标准:

五、Z40H美标闸阀压力试验:
 六、Z40H美标闸阀主要零件材料和性能
六、Z40H美标闸阀主要连接尺寸和重量: 
七、Z40H美标闸阀保管、安装、使用、检查
5.1保管 a.本阀须保管存放在干燥、通风的室内,放置整齐,阀杆不得着力。 b.本阀保管存放期间,应处于关闭状态,两端法兰应封闭。 c.本阀存放期间,阀杆螺纹及机加工表面应用容易清除的防锈剂涂覆。 d.长期存放的阀门应定期检查,清除污垢,涂防锈剂。 5.2安装 a.本阀可装于任何位置,但须注意检修和操作方便。 b.安装前,必须仔细核对阀门标志和铭牌是否与工况要求相符。 c.安装本阀应清洗内腔和密封面,检查密封面、螺栓连接、填料压紧、 阀杆旋转是否自如等情况。 d.手轮及传动机构不允许作起吊用。 e.安装时,应均匀对称拧紧连接螺栓。 f.安装后,阀门须全开进行管道吹扫和系统压力试验。 5.3使用 a.本阀使用工况必须与铭牌和使用说明书的规定相符。 b.本阀使用时,只许全开或全闭,以防用来作调节流量而损坏密封面。 c.开启阀门时,以阀杆的上密封作为全开标志,即开不动的位置作为它的全开位置,为考虑温度变化出现锁孔现象,通常在开到顶点位置上,再倒回1/2~1圈作为全开阀门的位置。 d.本阀工作时,应经常在梯形螺纹及阀杆螺母部位涂油润滑。 e.本阀靠旋转手轮使闸板启闭,不得借助于其它辅助杠杆或动力。 5.4检查 1.阀门在使用期间应定期检查如下项目,发现问题及时修理。 a.紧固件是否被均匀坚固。 b.填料是否被严重磨损,垫片是否被损坏(停车检修)。 c.驱动是否轻便、灵活。 d.阀杆螺纹和阀杆螺母是否被严重磨损或变形。 e.密封面是否被损坏或严重磨损(停车检修)。 f.阀座与阀体连接处是否出现渗漏(停车检修)。 g.壳体是否被严重腐蚀或磨损,导致壳体明显变薄,甚至出现渗漏,如果出现这些现象,应报废(停车检修)。 2.阀门检修装配后,必须按相应标准进行压力试验,每次检修后应做好情况记录,以备考查。 八、Z40H美标闸阀常出现故障问题、原因及解决方案: 故障现象 | 原因 | 排除 | 填料渗漏 | 1、填料压盖未压紧 2、填料圈数不足 3、填料损伤失效 | 1、均匀拧紧螺母 2、增加圈数(应将填料绳切成45º切口,相邻两圈切口应错开120º放置) 3、更换填料 | 阀体与阀盖连接处渗漏 | 1.连接螺栓紧固不匀 2.法兰密封面损坏 3.垫片破裂或失效 | 1.均匀拧紧螺栓 2.重新修整 3.更换垫片 | 密封面渗漏 | 1、密封面有污染物附着 2、密封面被损坏 3、密封面长期使用被磨损 | 1、去除污物 2、重新加工修整,研磨密封面,若密封面焊层不够,应重新堆焊,或更换阀座 3、密封面重新堆焊加工或更换阀座 | 阀座(螺纹连接)与阀体连接处渗漏 | 阀座松动 | 拧紧阀座 | 手轮转动不灵活或闸板不能启闭 | 1、填料压得过紧 2、填料压盖装置歪斜 3、阀杆螺纹有损坏或有污物 4、阀杆螺母的螺纹严重损坏或断裂 5、阀杆弯曲 | 1、适当旋松填料压盖上的螺母 2、调正填料压盖 3、拆开修整螺纹或清除污物 4、更换阀杆螺母 5、校正阀杆 |
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